Usina da Barra améliore son processus grâce aux équipements Alfa Laval

La distillerie est située juste à côté de la sucrerie et est également impressionnante en termes de taille. Avec une capacité de production de 2 100 m3 par jour, elle est le principal producteur d'éthanol du Brésil et, là encore, l'un des plus grands au monde. Cette distillerie polyvalente produit à la fois de l'alcool anhydre et hydraté pour le carburant, l'industrie et les produits pharmaceutiques.

Des partenaires fiables et des relations durables

Walter Luiz Polonio, responsable du département d'ingénierie, travaille à la distillerie depuis plus de vingt ans. Il connaît mieux que quiconque l'importance d'investir dans des produits de haute qualité et de traiter avec des fournisseurs disposant d'un réseau de services bien développé. Comme l'industrie de la distillerie compte de nombreux fournisseurs d'équipements de traitement, il est important de distinguer ceux qui peuvent contribuer à sécuriser et à améliorer les résultats financiers de l'entreprise. Un facteur clé dans le processus de sélection est la disponibilité de produits de haute qualité qui garantissent un temps d'arrêt minimal. Il faut également tenir compte du fait que le fournisseur connaisse suffisamment bien la production pour pouvoir aider le client à améliorer les processus concernés. C'est cette expertise qui distingue un simple fournisseur d'un partenaire précieux.

Nous travaillons avec Alfa Laval depuis la construction de cette distillerie il y a près de soixante ans. Pour nous, Alfa Laval n'est donc pas un fournisseur comme les autres. Nous considérons Alfa Laval comme un partenaire fiable avec lequel nous avons des consultations fréquentes. Comme aucun autre fournisseur, Alfa Laval combine un personnel professionnel, des outils, un savoir-faire et une large gamme d'équipements clés pour aider à améliorer les performances. Nous accordons une grande importance à leur expertise en matière de transfert de chaleur et de technologie de séparation, ainsi qu'au savoir-faire général d'Alfa Laval en matière de processus. », explique M. Polonio.

Usina da Barra a probablement plus d'expérience dans l'utilisation des séparateurs de levure Alfa Laval que n'importe quelle autre entreprise au monde. En fonctionnement normal, onze séparateurs Alfa Laval sont actuellement utilisés pour éliminer la levure de la bière faible et la recycler vers les fermenteurs. Le recyclage de la levure est bénéfique pour plusieurs raisons. Il augmente le rendement, car moins de sucre est utilisé pour la croissance de la levure, et il réduit considérablement les problèmes d'entartrage et d'encrassement dans les colonnes de distillation et les évaporateurs.

« Nous utilisons les séparateurs de levure Alfa Laval depuis très longtemps », poursuit M. Polonio. « Cette usine a été construite en 1945 et nous utilisons les séparateurs de levure Alfa Laval depuis le tout début. Ils ont toujours très bien fonctionné. Ils continuent simplement de fonctionner et lorsqu'ils finissent par s'user, nous les remplaçons par de nouvelles machines Alfa Laval. »

Les séparateurs de levure durables et de haute qualité réduisent les temps d'arrêt et améliorent les performances financières.

Amélioration du processus

Usina da Barra a également tiré pleinement parti de la technologie des plaques pour le chauffage et le refroidissement. Autrefois, les vingt-quatre fermenteurs discontinus étaient équipés de serpentins de refroidissement, ce qui donnait des performances mitigées. Il y avait des problèmes de corrosion ainsi que des difficultés à contrôler la température des fermenteurs. Ces problèmes ont été résolus en remplaçant les serpentins par des échangeurs de chaleur à plaques Alfa Laval.

Les premiers échangeurs de chaleur à plaques destinés au refroidissement des fermenteurs ont été installés vers 1978, en remplacement des serpentins de refroidissement pour la fermentation. Ils fonctionnent parfaitement depuis lors. Les serpentins posaient des problèmes de corrosion et devaient être remplacés fréquemment. Les échangeurs de chaleur à plaques se sont avérés avoir une durée de vie beaucoup plus longue que les serpentins, ce qui nous a permis de réaliser des économies et d'améliorer la production. Parmi les autres avantages, citons une contamination moindre dans les fermenteurs, car une température plus précise et plus constante est maintenue, explique M. Polonio.

Depuis l'installation des premiers échangeurs de chaleur à plaques en 1978, la technologie des plaques est notre premier choix en matière d'échangeurs de chaleur. Alfa Laval a fourni tous les échangeurs de chaleur à plaques de notre distillerie. Les performances de l'équipement et l'assistance fournie ont toujours été excellentes. En ce qui concerne les rebouilleurs et les condenseurs, nous utilisons actuellement des modèles à calandre et tubes. Cependant, des études sont en cours en vue de remplacer ces unités par la technologie à plaques. En fait, nous venons de mettre en service une usine de sucre liquide juste à côté, qui utilise des condenseurs à plaques fournis par Alfa Laval, et ils fonctionnent très bien », explique M. Polonio.

Le remplacement des serpentins de refroidissement par des échangeurs de chaleur à plaques a permis d'augmenter le rendement et de réduire les coûts de maintenance.